A MVC, empresa pertencente ao Grupo Artecola e à Marcopolo, equipa a nova linha WFLY de miniônibus da Volare com inéditos componentes em plástico de engenharia que proporcionam acabamento superficial de alta qualidade, ajudam na preservação ambiental e na redução de peso e de custos. Com conceito similar ao aplicado nos automóveis, as peças são desenvolvidas com tecnologias 100% recicláveis e proporcionam a melhor absorção de impacto, segurança e conforto.

De acordo com Gilmar Lima, diretor-geral da MVC, esta é a primeira vez que um fabricante de ônibus adota o plástico de engenharia em substituição à fibra de vidro em componentes de grandes dimensões. “Desenvolvemos desde o pára-choque e as saias laterais, em NORYL, até revestimentos internos, como o teto, as paredes de separação e o painel de instrumentos completo” , explica Gilmar.

“A inovação não está somente nos materiais, mas também nos processos utilizados – sustentáveis e que colaboram para a preservação ambiental – para fabricação das peças. Isso faz parte do nosso compromisso com a sustentabilidade e contribui para o futuro das próximas gerações”, enfatiza o executivo.

A adoção de plásticos com blendas especiais até então utilizados somente em automóveis, para a fabricação dos pára-choques, pára-lamas, capô dianteiro e saias laterais tem como principais vantagens o melhor acabamento, a redução sensível de peso, de custos e a facilidade de manutenção. Por ser flexível, no caso de impactos, deforma e volta ao estado original, colaborando também para a diminuição nos ferimentos causados a pedestres, no caso de acidentes.

Entre os componentes internos a novidade é o uso do plástico de engenharia em todo o painel de instrumentos, no revestimento interno do teto e nas laterais e paredes de separação. As peças são leves, de fácil montagem, possuem excelentes propriedades mecânicas e proporcionam acabamento muito superior, com textura mais agradável e visual muito mais bonito, conferindo requinte ao interior dos novos miniônibus.

Produzido pelo processo VFC Light – desenvolvido pela MVC, que combina vacuum forming e compressão a baixa pressão – o teto interno possui acabamento em vinil ou tecido e permitiu que os veículos passassem a ter o sistema de ar-condicionado com dutos embutidos e saídas de ar individuais no porta-focos das poltronas, ampliando o conforto e permitindo a perfeita climatização do ambiente. Até então, o equipamento de ar-condicionado era posicionado na parte traseira do salão com saídas voltadas para a frente, rentes ao teto, o que fazia com que a temperatura na parte dianteira fosse mais alta que nas poltronas de trás.

Já o painel de instrumentos e fabricado por uma combinação de ASA fosco e PP 10, e representa um dos grande avanços da nova linha WFLY Volare. O padrão de acabamento e a textura são idênticos aos dos automóveis e proporcionam redução de peso e facilidade de montagem, além da proteção contra os raios UV, que propicia maior durabilidade e resistência mecânica.

“Com o novo painel completo em termoplástico no lugar da fibra de vidro, conseguimos proporcionar ao veículo melhor padrão de acabamento, desenho mais moderno e funcional, com saídas de ar melhor posicionadas, ampliando o conforto para o motorista e também para o auxiliar”, explica Gilmar Lima.

Segundo o executivo, outra inovação importante está na parede de separação da cabine do motorista e do salão de passageiros. Pela primeira vez, um miniônibus terá parede de separação em plástico especial e vidro panorâmico, com porta de correr. “Essa mudança permitiu o ganho de espaço no salão, ampliando o corredor e a área de circulação. O revestimento de paredes de separação, acabamento de portas e consoles são feitos em ASA fosco e ABS, materiais que têm como diferencial a resistência contra os raios ultravioleta, além de melhor aspecto estético.

O sucesso do fornecimento dos componentes para a Volare aumentou a parceria entre as empresas. “A estreita relação com a Volare foi decisiva para a implantação de novos materiais e processos, como o VFC Light. Além disso, conseguimos executar o planejamento em um tempo total inferior a 90 dias, tempo recorde, se tratando de um projeto desse porte”, finaliza o diretor-geral da MVC.

 

Crédito da foto: Waner Biazus/Marcos Andras