MVC equipa modelos 2013 de Veículos da MITSUBISHI,
NISSAN, SUZUKI, IVECO E VOLARE

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Peças em compósitos proporcionam redução de peso,
economia e versatilidade

A MVC, uma das empresas líderes brasileiras no desenvolvimento de produtos e soluções em plásticos de engenharia e pertencente às empresas Artecola e a Marcopolo, fornece componentes em compósitos (plástico de engenharia) para modelos de veículos das marcas Mitsubishi, Nissan, Suzuki, Scania, Volvo, Iveco e Volare, além de peças para implementos rodoviários da Randon e Guerra. Para atender o elevado padrão de qualidade do segmento automotivo, a empresa desenvolve produtos pelos processos RTM-S e VFC Light, que proporcionam grande redução de peso e vantagens para a preservação ambiental e redução de emissões, além de outros benefícios para o cliente e para o usuário final.

Segundo Gilmar Lima, diretor-geral da MVC, a empresa está atenta à contínua evolução da indústria automobilística brasileira. “O setor automotivo é dinâmico e tem seu foco no melhor desempenho, na redução de peso, consumo de combustível e emissões, estética e na sustentabilidade. Para cada cliente e para cada aplicação o nosso departamento de engenharia desenvolve novos materiais e processos para as diversas aplicações”, ressalta o executivo.

Entre os lançamentos para 2013, o utilitário Suzuki Jimny será equipado com para-choques dianteiro e traseiro, as saias laterais, os conjuntos de fender flare dianteiro e traseiro, splash shield e protetor frontal fabricados pelos processos Vacuum Forming, com plástico de engenharia de alta resistência mecânica. As peças são produzidas em termoplástico de alto impacto pelo processo a vácuo, já pintadas na cor do veículo e entregues diretamente na linha de montagem da montadora.

A MVC também fornecerá o painel de instrumentos completo e o revestimento interno do teto (forro), que terá como diferenciais alto desempenho, acabamento e redução de peso. O forro será produzido em duas diferentes configurações, para versões com teto solar e revestimento de vinil e de tecido na padronagem da montadora. O inovador processo VFC Light (combinação das tecnologias a vácuo e compressão) proporciona maior estabilidade térmica, rigidez, redução de peso e melhor padrão de acabamento aos componentes automotivos.

Para os modelos da Mitsubishi, a MVC fornece para-choques, para-lamas, porta pacote, revestimentos internos fabricados pelos processos Vacuum Forming, com plástico de engenharia de alta resistência mecânica. O processo é composto por polímeros mais leves e com alta absorção de impacto.

“Desenvolvemos os para-choques e protetores para a L200 Triton Savana. A partir de 2013, também forneceremos para a Mitsubishi tapetes e carpetes em cinco diferentes modelos para a L200 Triton e Pajero Dakar. Eles serão fabricados por um novo sistema automático de corte a jato d’água”, explica Gilmar Lima, diretor-geral da MVC.

Este novo sistema de corte com jato d’água é realizado por um robô, que executa a operação de recortes e furações, com alta pressão, nos cinco eixos superficiais do produto. Proporciona elevada precisão dimensional do produto e melhor acabamento superficial, com ganhos de produtividade em relação ao processo atual.

“Além da aplicação do sistema de corte a jato d’água para a linha de tapetes e carpetes dos modelos Mitsubishi, também forneceremos para a Pajero TR4 o forro de teto, fabricado em Superlite, novo material que consiste em um polímero reforçado com fibras longas de vidro e proporciona baixíssimo peso e alto desempenho térmico e acústico”, afirma Luis Carlos Baptista Jr, gerente da unidade MVC GO, em Goiás.

Plásticos de engenharia para o segmento de Pesados

Para o segmento de veículos comericias, como caminhões, ônibus e implementos rodoviários, a MVC irá fornecer componentes fabricados pelo processo de RTM-S, em substituição ao RTM Light. A tecnologia RTM-S - Resin Transfer Molding - Surface, desenvolvida 100% no Brasil, patenteada e lançada no final de 2010 pela empresa, é uma combinação de materiais e processos termofixos e termoplásticos.

“O RTM-s proporciona grandes vantagens em relação à qualidade de superfície, produtividade, eficiência e também na preservação ambiental, como a redução de peso dos veículos e a maior velocidade para mudanças de design e atualização de produtos. A Iveco, a Randon e a Volare possuem peças com elevada exigência de acabamento superficial – com ou sem pintura – e resistência estrutural. Para a Volare, produzimos o capô interno do motor. Para a Randon, a porta do baú frigorífico e, para a Iveco, o colarinho do caminhão Stralis NR, peça de grandes dimensões e de elevado padrão de acabamento e resistência mecânica”, conta Gilmar Lima.

O novo conceito resulta em uma solução que alia maior resistência mecânica e acabamento superficial de alta qualidade, com foco na sustentabilidade e na preservação do meio ambiente. Entre as vantagens ambientais estão a redução ou até eliminação de preparação de pintura e de gel coat, o que resulta em menor emissão de monômero de estireno. Como o RTM-S permite suprimir algumas etapas do processo produtivo, há menos consumo de energia elétrica e, devido à inserção de materiais termoplásticos, facilita a reciclagem.

Outra grande vantagem é que o RTM-S possibilita a fabricação de peças coloridas, quando se utilizam termoplásticos especiais desenvolvidos para esta finalidade, com acabamento final de alto desempenho e durabilidade, dispensando a pintura final, o que representa significativa redução de custos e ainda colabora para a preservação ambiental.

E para 2013 novos processos estarão sendo lançados, como o mesmo foco de redução de peso, estética, desempenho e sustentabilidade. Apesar de processos extremamente inovadores o que não muda é o conceito de simplicidade e investimentos baixos para os clientes. As novas tecnologias são denominadas de RTM-T e RTM-TS. Ainda existe todo um sigilo e cuidado nas informações, mas o mercado terá acesso a todas estas informações em um Simpósio Internacional de RTM e Infusão em Fevereiro na França, JEC Paris e em outubro no Seminário Internacional de Tecnologias em Plásticos de Engenharia (SITEP) no Brasil. Além da inovação de processos, estará também sendo lançado no próximo ano um novo conceito de piso para ônibus, vans e implementos rodoviários 100% com materiais reciclados de Compósitos reforçados com fibra de vidro.
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