Está longe o tempo em que apenas carros de brinquedo eram feitos de plástico. Para simplificar processos e consumir menos energia durante a fabricação, as montadoras estão substituindo o aço e o alumínio pelo plástico. Isso resulta em carros mais leves, que gastam menos combustível por km rodado e reduzem as emissões de poluentes. Além disto, a utilização de componentes plásticos proporciona características bastante vantajosas à indústria automobilística, como versatilidade, facilidade de processamento, estética e menor densidade.

Aplicados a princípio apenas no exterior dos carros, a exemplo das calotas, os plásticos vêm crescendo em partes dos veículos tradicionalmente constituídas de aço, como na “lataria” localizada sobre as rodas traseiras e na porta do porta-malas. Hoje, até mesmo espaços que eram considerados inóspitos, por causa das altas temperaturas e da contaminação por produtos químicos, já podem ser feitos de plástico, a exemplo do motor, cárter e galerias de combustível. Assim, os atuais 44 kg médios de plástico nos veículos substituem cerca de 350 kg de aço. Na Europa esse número já chega a 100 kg de plástico em automóveis.

O percentual de plástico nos carros deve subir de atuais 15% para 25% a 30% em 2030. Este é um crescimento significativo e esta matéria-prima ainda pode conquistar um espaço ainda maior. Exemplo disto são os aviões, feitos com 65% de plástico.

Outro grande diferencial do plástico está no fato de o material proporcionar um design que peças feitas de metal não possuem. Com a redução dos tamanhos dos veículos, cada vez mais componentes precisam ser desenhados de uma forma otimizada, para ocuparem menos espaço. Com o plástico, é possível ter reservatórios de água e de partidas a frio, dutos de ar e tanques de combustíveis em diversos formatos, possibilitando uma gama maior de tamanhos. É importante ressaltar ainda que o material tem alta resistência e durabilidade e sua aplicação só foi possível após diversos testes.

A Braskem, maior petroquímica das Américas e líder na produção de biopolímeros, foi uma das empresas que se antecipou a este cenário, com o desenvolvimento de resinas para aplicações automotivas. São soluções customizadas e compostadas (fruto da mistura de diferentes resinas como talco, elastômero, entre outras), de acordo com as demandas dos próprios clientes. O Uno, da Fiat, por exemplo, tem seus para-choques e painel de instrumentos feito de plástico. No Prisma, da Chevrolet, o console frontal também é feito deste material. Já no Renaut Logan, a coluna de proteção do cinto de segurança é proveniente do plástico. São parceiros da Braskem no desenvolvimento destes produtos as empresas Basell, Borealis, Styron e Produmaster Advanced Composites.

“Nosso foco vai além de apenas substituir os materiais convencionais pelo plástico. Queremos oferecer soluções eficazes à indústria, capazes de garantir melhor desempenho, segurança e redução de custo, alinhadas a processos sustentáveis. Atualmente, o segmento de compostos representa entre 10 e 15% das vendas de polipropileno da Braskem”, afirma Walmir Soller, diretor de polipropileno da Braskem. A boa aplicação também pode ser encontrada em compostos de polietileno, como é o caso da resina HS4506, líder de mercado e matéria prima para 70% dos tanques de combustíveis dos veículos.

Para o consumidor final, os resultados são percebidos, principalmente, em termos de performance, durabilidade e aparência. Devido à sua elevada capacidade de modelagem, a integração entre as peças plásticas é mais fácil e potencializa a montagem de subconjuntos por fornecedores, tendência mundial adotada pela indústria automobilística. Este encaixe pode resultar na eliminação de acessórios de fixação de metal, diminuindo custos de ferramentaria e montagem. Todas as vantagens podem ser aplicadas também aos novos conceitos de design, uma vez que o material permite liberdade de criação sem perda de qualidade.

“A Braskem tem uma busca contínua de servir os Clientes e atender aos requisitos do setor, por isso amplia continuamente seu portfolio de resinas para aplicação em compostos automotivos. Nosso foco é seguir investindo em inovação e eficiência para apresentar novas soluções em plástico ao mercado”, conclui Walmir Soller.

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